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感应淬火件的几何形状应如何适应淬火工艺?

发布时间:2019-07-17 浏览量:11+

感应淬火件的几何形状应如何适应淬火工艺?
感应淬火件的几何形状与淬火工艺性密切相关,由于设计人员对感应淬火工艺不甚了解,常易将渗碳淬火要求直接转化为表面淬火要求,这是不正确的。感应淬火件在几何形状上忌薄壁、尖角、小孔及不对称淬火,因此设计时,应力求避免这种结构。
(1)尖角产生裂纹凸轮轴主轴,四个边角处易产生裂纹,以后将半圆槽改用圆弧铣刀加工成圆弧槽,裂纹即消除。
(2)曲轴油孔处过热开裂当采用周向加热时,涡流易在油孔两边集中,锐角一边由于金属质量小,更易过热。在油孔表面增加X45°倒角,能使锐角处电流集中现象缓和。
(3)阶梯轴感应淬火由于一般连续淬火时,要使轴的阶梯处淬硬层连续有一定困难,(采用同时淬火,纵向电流加热等方法已能解决),因此设计结构上台阶直径应尽可能小,对于有退刀槽的轴件,淬硬层应超过槽底,以消除沟槽带来的应力集中。
(4)带法兰的轴当淬硬层分布未达到圆孤处时,此时轴的过渡区强度最弱,受扭力时此处最易断裂。许多扭力轴感应淬火经验及实验数据已证明,扭力轴淬硬层应延伸到法兰面,圆弧处应淬上火,并有一定的淬硬深度。

感应淬火件的特点之一是局部淬火,将真正要要淬火的区域进行表面淬火,既节省动能,又便于校直,但淬硬区域的选择与标注,有一定的惯例,否则不便于生产与检验。
(1)曲轴轴颈淬硬区当圆角不淬硬时;
(2)气缸套内淬火淬硬区两端淬硬区兔端部裂纹,实际上活塞环也达本到这两端,便于操作及检査。